Piense en lo que hizo la revolución industrial para los victorianos y tiene una idea del tipo de cambio al por mayor que ya está tomando el sector industrial. Usted probablemente se está preguntando exactamente lo que es.
Primero llegaron el vapor y las primeras máquinas que mecanizaron parte del trabajo de nuestros antepasados. La siguiente fue la electricidad, la cadena de montaje y el nacimiento de la producción en masa. La tercera era de la industria surgió con el advenimiento de las computadoras y los comienzos de la automatización, cuando los robots y las máquinas comenzaron a reemplazar a los trabajadores humanos en esas líneas de montaje.
Y ahora entramos en la industria 4.0, en la que las computadoras y la automatización se unirán de una manera totalmente nueva, con la robótica conectada remotamente a sistemas informáticos equipados con algoritmos de aprendizaje automático que pueden aprender y controlar la robótica con muy poca participacion de operadores humanos.
Definimos a Industria 4.0 como la siguiente fase en la digitalización del sector manufacturero, impulsada por cuatro interrupciones: el asombroso aumento de los volúmenes de datos, la potencia computacional y la conectividad, especialmente las nuevas redes de área amplia de baja potencia; La aparición de capacidades analíticas y de inteligencia empresarial; Nuevas formas de interacción hombre-máquina tales como interfaces táctiles y sistemas de realidad aumentada; Y mejoras en la transferencia de instrucciones digitales al mundo físico, como la robótica avanzada y la impresión tridimensional. (Sin embargo, las cuatro tendencias no son la razón del “4.0”, sino el cuarto gran revuelo en la fabricación moderna, después de la revolución pobre de los años setenta, el fenómeno de externalización de los años noventa y la automatización que despegó Los años 2000).
La industria 4.0 introduce lo que se ha llamado la “fábrica inteligente”, en la que los sistemas cibernéticos supervisan los procesos físicos de la fábrica y toman decisiones descentralizadas. Los sistemas físicos se convierten en Internet de las Cosas, comunicándose y cooperando entre sí y con los seres humanos en tiempo real a través de la red inalámbrica.
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Para que una fábrica o sistema sea considerado como Industria 4.0, debe incluir:
Interoperabilidad: máquinas, dispositivos, sensores y personas que se conectan y se comunican entre sí.
Transparencia de la información: los sistemas crean una copia virtual del mundo físico a través de datos de sensores para contextualizar la información.
Asistencia técnica – tanto la capacidad de los sistemas para apoyar a los seres humanos en la toma de decisiones y la solución de problemas y la capacidad de ayudar a los seres humanos con tareas que son demasiado difíciles o inseguros para los seres humanos.
La toma de decisiones descentralizada – la capacidad de los sistemas cibernéticos de tomar decisiones simples por sí mismos y llegar a ser lo más autónomas posible.
La industria 4.0 no se limita a las fábricas. Después de todo, los productos inteligentes hacen más que controlar activamente su propio proceso de producción; Una vez que se entregan a un cliente, que sirven como una plataforma para nuevos modelos de negocio. En el futuro, habrá miles de millones de productos inteligentes que están conectados a Internet a lo largo de su vida útil, y ahorrarán enormes cantidades de datos (big data) sobre sus propias condiciones de funcionamiento y estados de producto en la nube. Todos los datos que han recogido se pueden utilizar para optimizar los productos. Es más, los algoritmos inteligentes pueden vincular los datos existentes con la nueva información (datos inteligentes). Proporcionan una base para ofrecer a los clientes servicios personalizados basados en datos (servicios inteligentes) además del producto físico. Por ejemplo, los operadores de dispositivos de diagnóstico pueden recopilar y analizar datos sobre todos los dispositivos que se están operando en el área que son responsables y utilizarlos para generar nuevos servicios, como posibles diagnósticos. En comparación con los modelos de negocios actuales, la base de datos subyacente será exponencialmente mejor.
Pero como con cualquier cambio importante, hay retos inherentes en la adopción de un modelo de la industria 4.0.
Los problemas de seguridad de los datos se incrementan considerablemente al integrar nuevos sistemas y un mayor acceso a esos sistemas. Además, el conocimiento de producción propietario se convierte en un problema de seguridad informática tambié
Se necesita un alto grado de confiabilidad y estabilidad para una comunicación cibernética fiable que puede ser difícil de lograr y mantener.
Mantener la integridad del proceso de producción con menos supervisión humana podría convertirse en una barrera.
La pérdida de empleos humanos altamente remunerados es siempre una preocupación cuando se introducen nuevas automatizaciones.
Y evitar los problemas técnicos que podrían causar costosos cortes de producción es siempre una preocupación.
Además, existe una falta de experiencia y mano de obra sistemática para crear e implementar estos sistemas, por no mencionar la renuencia general de las partes interesadas y los inversionistas a invertir fuertemente en nuevas tecnologías.
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Pero los beneficios de un modelo de industria 4.0 podrían superar las preocupaciones de muchas instalaciones de producción. En entornos de trabajo muy peligrosos, la salud y la seguridad de los trabajadores humanos podrían mejorarse dramáticamente. Las cadenas de suministro podrían controlarse más fácilmente cuando existan datos en todos los niveles del proceso de fabricación y entrega. El control por computadora podría producir productividad y rendimiento mucho más confiable y consistente. Y los resultados para muchas empresas podrían ser mayores ingresos, cuota de mercado y ganancias.
Los informes incluso han sugerido que los mercados emergentes como la India podrían beneficiarse enormemente de las prácticas de la industria 4.0, y la ciudad de Cincinnati, Ohio, se ha declarado una “ciudad de prueba de la industria 4.0” para fomentar la inversión y la innovación en el sector manufacturero.
La pregunta, entonces, no es si la industria 4.0 viene, pero con qué rapidez. Al igual que con el big data y otras tendencias de negocios, sospecho que los primeros adoptantes serán recompensados por su valentía saltando en esta nueva tecnología, y aquellos que evitan el riesgo de cambio se vuelven irrelevantes y se quedan atrás.
La mayoría de estas tecnologías digitales se están gestando desde hace algún tiempo. Algunos aún no están listos para su aplicación a escala. Pero muchos están ahora en un punto donde su mayor fiabilidad y menor coste están empezando a tener sentido para las aplicaciones industriales. Sin embargo, las empresas no son conscientes de las tecnologías emergentes. En enero de 2015, se pregunto a 300 líderes de la industria manufacturera; Sólo el 48 por ciento de los fabricantes se consideran listos para Industria 4.0. Setenta y ocho por ciento de los proveedores dicen que están preparados.
Para sacar el máximo provecho de las tecnologías de Industria 4.0 y superar la primera línea con un modelo de negocio digital, las empresas tendrán que dar un paso: prepararse para una transformación digital. Los fabricantes deben comenzar hoy a unirse a la búsqueda del mejor talento digital, y pensar en cómo estructurar su organización digital. La gestión de datos y la ciberseguridad serán problemas críticos que resolver. Muchas empresas encontrarán que una arquitectura de datos de “dos velocidades” puede ayudarles a implementar nuevas tecnologías a la velocidad requerida, al mismo tiempo que preservan aplicaciones de misión crítica.
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